注塑加工成型是一個(gè)特定的周期，影響注塑加工成型有5要素：溫度、速度、壓力、位置、時(shí)間，這五個(gè)工藝要素決定了注塑成型加工的質(zhì)量。注塑加工成型中經(jīng)常遇到的品質(zhì)問題，大多源于五點(diǎn)未控制好而引發(fā)的品質(zhì)異常。

溫度是注射成型的首要因素，溫度可以分為：干燥溫度、物料溫度、模具溫度等幾個(gè)關(guān)鍵因素。烘干溫度為塑料材料預(yù)烘干以確保其成型質(zhì)量，保證塑料的干燥濕潤度在一定范圍內(nèi)；料溫為塑料的正常塑化及順利充填、成型；模具溫度為注塑加工成型過程中考慮到的重要因素，注塑模具溫度的大小、外觀、成型周期等因素影響產(chǎn)品在模腔內(nèi)的冷卻速度和產(chǎn)品的外觀質(zhì)量。

第二個(gè)要素速度：速度分為注射模速度、熔融料溫度、退模速度、開合模速度、頂針前進(jìn)退模速度。注射速度的提高影響模具壓力的提高，提高注塑加工成型速度可以提高流速，產(chǎn)品質(zhì)量均勻，保證產(chǎn)品質(zhì)量，高速注射適合長工藝產(chǎn)品，低速控制產(chǎn)品尺寸的注射速度影響塑化能力，是塑化質(zhì)量的重要參數(shù)，速度越高，熔體溫度越高，塑化能力越強(qiáng)的松動(dòng)速度為了降低熔體比容量，降低熔體內(nèi)壓，防止其外流的開閉速度是保證機(jī)械運(yùn)轉(zhuǎn)的重要條件。

第三要素為壓力：壓力分為射壓、保壓、背壓、鎖模壓力、模架保護(hù)壓力、頂出壓力。注射壓力是用來保證熔體從噴嘴-流道-澆口-型腔內(nèi)的壓力損失，以確保型腔充滿；保壓法是用來減少零件由于過度的注塑壓力而導(dǎo)致粘模破裂或彎曲；被壓法是用來避免模具在高速高壓狀態(tài)下有異物而使模具破裂；頂壓法是用來防止制品脫離模面而使模具損壞。

第四要素為位置：位置可分為開模位置、頂出模量、測量模量、射出模量、緩沖模量。開模位置為保證脫模取件能正常工作；頂回行程為彈簧部分復(fù)位對頂出限位保護(hù)作用；頂回行程為確保有足夠的塑膠填充模具以保證產(chǎn)品質(zhì)量；頂回行程為使熔體在計(jì)量室內(nèi)比容量增大，內(nèi)壓降低，防止熔體從型腔向外流動(dòng)；頂回行程為防止螺桿頭部與噴嘴接觸產(chǎn)生機(jī)械損壞事故。

第五要素為時(shí)間：時(shí)間分為塑料制品的冷卻時(shí)間、塑料溶膠時(shí)間、塑料干燥時(shí)間、塑料制品冷卻時(shí)間、熔化時(shí)間、干燥時(shí)間、循環(huán)時(shí)間、保壓時(shí)間。成形制品需要一個(gè)特定的周期；噴射時(shí)間決定了注塑加工成型產(chǎn)品的尺寸；保壓是為了防止熔體進(jìn)行倒流；冷卻收縮之效；冷卻時(shí)間為確保塑膠制品固化，防止產(chǎn)品變形；噴射時(shí)間為確保制品足夠；烘干時(shí)間為確保制品不會(huì)變長、質(zhì)量差等因素。